Фото: пресс-служба
erid: F7NfYUJCUneP4WE2xDTU
Российское тяжелое машиностроение оказалось в условиях, требующих перестройки производственных процессов. В Институте статистических исследований и экономики знаний (ИСИЭЗ) НИУ ВШЭ отмечают, что в 2022 году против отрасли были введены масштабные санкции, ограничившие доступ к иностранному финансированию, технологиям и поставкам. Это вынудило предприятия, по словам аналитиков, искать пути интенсивного нивелирования последующих вызовов. При этом компаниям пришлось увеличивать объемы производства, чтобы удовлетворить растущие потребности клиентов на внутреннем рынке.
По данным Центра макроэкономического анализа и краткосрочного прогнозирования, производство машин и оборудования стало одной из отраслей, которой удалось выиграть в условиях экономических изменений последних двух лет. По данным Росстата, в первом полугодии 2024 года промышленное производство в РФ выросло на 5,6% — более чем вдвое по сравнению с аналогичным периодом предыдущего года. При этом обрабатывающая промышленность показала рост за этот период на 8%. В ИСИЭЗ НИУ ВШЭ отмечают, что более 40% машиностроительных предприятий располагают «очень высоким» и «высоким» потенциалом для выпуска импортозамещающей продукции. В условиях ограничений заводам приходится не только увеличивать загрузку мощностей, но и повышать производительность труда. Это особенно важно с учетом дефицита кадров в машиностроении: аналитики отметили, что численность вакансий в отрасли с начала 2021 года выросла более чем в полтора раза (до 16,1 тыс. человек на конец 2023 года).
Федеральный центр компетенций (ФЦК) изучил более 200 российских машиностроительных предприятий и сравнил их уровень производительности с мировыми лидерами по пяти направлениям — производству машин и оборудования для металлургии, добыче полезных ископаемых, производству подъемно-транспортного оборудования, производству емкостей, резервуаров и цистерн из металла, а также литью черных и цветных металлов.
Что нужно для повышения эффективности производств
В результате исследования лучших российских и зарубежных практик в ФЦК подготовили пакет рекомендаций для предприятий в области повышения производительности труда. В их основу лег опыт работы ФЦК на предприятиях машиностроения, полученный в ходе реализации нацпроекта «Производительность труда», в котором участвуют более 100 машиностроительных компаний из 49 регионов страны.
Фото: пресс-служба
«В условиях роста конкуренции у предприятий появился шанс воспользоваться уходом западных компаний и запустить процессы локализации производства как отдельных комплектующих, так и целых направлений, развить направление конструкторской деятельности, снизить зависимость от иностранных технологий. Но дефицит производственных мощностей и квалифицированного персонала в ближайшем будущем будет усиливаться. ФЦК предлагает комплекс мер по адаптации и развитию производства предприятий», — говорит один из авторов исследования, заместитель гендиректора ФЦК по аналитике и методологии Алексей Курушин. По его прогнозу, среднегодовой рост выручки предприятий отрасли на внутреннем рынке составит около 10%, а на внешнем — до 16%. «Глобализация и растущая конкуренция заставляют российские компании постоянно совершенствоваться. Успех на рынке будет зависеть от способности адаптироваться к изменяющимся условиям, поддерживать качество продукции, привлекать инвестиции и работать на улучшение маркетинговых стратегий», —рассуждает Алексей Курушин.
Прирост добавленной стоимости 47 предприятий, завершивших участие в нацпроекте, по данным ФЦК, превысил 9 млрд руб. Производительность труда у них выросла в среднем на 33%.
Результаты исследований были опубликованы в базе знаний на сайте центра. В ФЦК поясняют, что материал был структурирован и иллюстрирован, а потому может легко быть усвоен даже отраслевыми новичками. Среди наиболее эффективных решений исследования в центре упоминают советы по сокращению потерь сырья и материалов, а также по ликвидации простоев. Такие меры достигаются путем использования инструментов бережливого производства — стандартизации процессов, перебалансировки загрузки оборудования и персонала.
Напомним, российские компании из базовых несырьевых отраслей экономики начиная с 2025 года смогут повышать свою производительность труда в рамках нового национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».
Как решения работают на практике
Рекомендациями ФЦК по внедрению бережливых технологий воспользовались многие машиностроители. Так, производитель техники для горнодобывающей отрасли — компания «Решке Рус» из Ивановской области по итогам участия в нацпроекте более чем на четверть (с 3 до 4 т на работника в месяц) нарастила объем производства ковшей для экскаваторов. На заводе изменили подходы к организации процессов, а проблему нехватки квалифицированного персонала стали решать с помощью системы наставничества — опытные работники обучают новым компетенциям менее подготовленных коллег. Для сотрудников разработали матрицу компетенций и произвели перебалансировку загрузки специалистов. Эти меры увеличили время работы критического оборудования на 27% (с 440 до 560 часов в месяц). В целом применение бережливых инструментов принесло предприятию около 72 млн руб. дополнительной выручки в год.
В компании «Капри» из Ленинградской области благодаря участию в нацпроекте на четверть — с 16 до 20 цистерн в месяц — увеличили выпуск полуприцепов-цистерн. В итоге это позволит нарастить годовое производство техники на 48 единиц. «Коллеги из ФЦК помогли нам определить проблемные зоны в процессах и разработать решения для их устранения. Благодаря этому мы смогли на 21% сократить время процесса сборки полуприцепа-цистерны для перевозки нефтепродуктов, — отметил гендиректор компании «Капри» Андрей Жигало. — Полуприцепы состоят из множества деталей. Но из них можно сформировать узлы, предварительно собрав на участке крупные элементы, например ящики и опорную часть прицепа. Мы укрупнили сборку, и в результате собирать машину стало удобнее и физически проще».
Ускорить производственные процессы «Капри» помогла покупка дополнительной машины резки листов стали толщиной свыше 6 мм. По словам менеджера, в результате удалось повысить эффективность работы сотрудников предприятия и увеличить производительность труда на 25%, одновременно уменьшив почти на четверть запасы незавершенного производства. Эффект от участия в нацпроекте и помощи ФЦК Андрей Жигало оценил позитивно, пояснив, что предприятие получило дополнительную прибыль за счет увеличения объемов производства.
Солидный эффект от участия в нацпроекте получила и компания «Раскат» из Ярославской области. Этому предприятию, выпускающему технику для строительства, удалось на 41% увеличить объем выпуска кабин для дорожных катков. Как пояснил глава проектного офиса и службы качества «Раската» Александр Кирсанов, заодно предприятию удалось наполовину сократить запасы незавершенного производства и на 67% уменьшить время протекания производственных процессов. «Раскат» выпускает дорожные катки, уплотнители для полигонов твердых бытовых отходов, а также металлокомплекты для мини-погрузчиков. «Поначалу мы метались, думали, на каком пилотном проекте сосредоточиться. Выбрали кабину для дорожных катков, так как она достаточно унифицирована. Определили проблемы и начали делать производственный участок. До работы с ФЦК у нас было так: заготовка в одном месте, перевозка и сварка — в другом. Все было разнесено географически. Наконец, у нас стояли три старые установки плазменной резки. По совету ФЦК мы их убрали, встроили в производственную цепочку установку лазерной резки, планируя на минимальном расстоянии от него участок сборки кабин. Скомпоновали производство с минимальными перемещениями. Оборудовали стеллажи для комплектующих, что избавило от проблем поиска потерявшихся деталей по всем цехам. Все эти мероприятия и дали эффект», — рассказал Александр Кирсанов.
Экономический эффект от участия в нацпроекте на предприятии оценивают в 350 млн руб. в год. Это существенно: по данным СПАРК, в 2023 году доходы «Раската» составляли около 650 млн руб. По словам Александра Кирсанова, в дальнейшем компания распространила полученный совместно с ФЦК опыт на обустройство других участков, в первую очередь — на изготовление рам для мини-погрузчиков. «Все делалось по такому же принципу, когда все сосредоточено в одном месте, например сварка узлов, основных рам, испытания, заготовительное производство», — пояснил менеджер.
«Мы уверены, что наше исследование будет полезно предприятиям: оно позволит точнее определить оптимальную стратегию развития на меняющемся рынке и выбрать наиболее действенные инструменты для повышения эффективности бизнеса», — резюмирует Алексей Курушин.